Buckelschweißanlage
Unser Referenzbeispiel Leiterschweißanlage ist ein Beweis dafür, dass Sie von TISORA auch Komplettanlagen bekommen können.
Die Anlage dient zum Schweißen von Funktionstragleitern in den Längen 3 und 6m sowie individuellen Breiten zwischen 150 und 1000 mm. Verschiedene Holm- und Sprossenprofile werden dabei auf zwei automatisch einstellbaren Vorrichtungen zusammengestellt. Diese Vorrichtungen sind als Wagen ausgebildet und werden unter 2 Portalen durchgetaktet, in denen die Bauteile mittels Buckelschweißen verbunden werden. Unmittelbar nach dem Schweißen werden die Nähte parallel und ohne Taktzeitverlust geprüft. Anschließend entnimmt ein Spezial-Portalhandling mit Wendeeinrichtung die fertigen Baugruppen aus den Vorrichtungen und stapelt sie wechselseitig auf eine Rollenbahn.
Auf dieser verlassen die fertigen Stapel nach Verpackung und Umreifung automatisch das Gebäude und werden zur LKW-Verladung bereitgestellt.
Die Gesamtanlage hat eine Abmessung von ca. 32 m Länge und 11 m Breite. Sie ist so ausgelegt, dass pro Minute eine Leiter mit 20 Sprossen das Werk verlassen kann.
Die Anlage wurde ganz speziell nach den Wünschen des Kunden konzipiert und gefertigt.
Bearbeitungszentrum
In diesem Beispiel war es die Aufgabe Druckgußteile aus dem Schüttgut heraus automatisch zuzuführen, komplett zu bearbeiten und in Chargen an einen Waschprozeß weiterzugeben.
Die Anlage dient der Bearbeitung von Statorbuchsen für Außenläufermotoren.
Die Buchsen werden als Schüttgut in Gitterboxpaletten der Anlage zugeführt. Über ein Kippgerät mit anschließendem Stufenförderer und Linearförderschiene werden die Teile vorausgerichtet und vereinzelt. Anschließend richtet ein speziell dafür entwickeltes Handling mit 2 Servoachsen und mehreren optischen Sensoren die Werkstücke fein aus und setzt sie in die Spannvorrichtung eines Rundschalttisches ein. Die große Herausforderung beim Zuführen und Ausrichten der Teile war der rohe Zustand der Teile mit undefiniertem Grat und Flitter.
Der nachfolgende Rundtisch zur Bearbeitung der Teile beinhaltet folgende Stationen:
- Werkstückzuführung
- Kalibrieren
- Stanzen
- Reiben
- Bohren
- Gewindefurchen
- Werkstückabführung
Nach Verlassen des Rundtisches wird eine vorprogrammierte Anzahl Teile in einem Speicher zurückgehalten und erst nach Prüfung des jeweils letzten Teiles freigegebe.n zum Abtransport in eine Waschanlage.
Abmessung: 13000 × 10500 × 4500 mm (L×B×H)
Taktzeit: 4 s
Bordbrett-Montageanlage
Auf dieser Anlage werden Bordbretter für den Gerüstbau gefertigt. Die Bretter erhalten an beiden Enden verschiedene Beschläge. Die Längen der Bretter können variieren und werden von einem Hobelwerk mit anschließender Farbgebung über Rollenbahnen direkt zugeführt.
Die Anlage besteht aus nachfolgenden Stationen:
- Übernahmestation mit Ausrichtung und Vereinzelung
- Stirnseitentrocknung über Infrarotlicht
- Montagestation mit Bohren Brett, Zuführen Beschlag, Einführen und verpressen Niet
- Abstapeleinrichtung für Fertigteile
Die Beschlagmontage erfolgt an beiden Enden gleichzeitig und pro Beschlagtyp gibt es eine separate Station. Alle Einzelteile werden automatisch zugeführt.
Maschinenabmessung: 13000 × 10500 × 4500 mm (L×B×H)
Taktzeit: 10 s