Bei Tisora ist fast jede Maschine eine Neuentwicklung, die ganz speziell den Wünschen unserer Kunden angepaßt wird. Genau aus diesem Grunde ist die allgemeine Verwendung einer solchen Entwicklung allerdings meist ausgeschlossen. Hier möchten wir auf Entwicklungen hinweisen, die ein breites Anwendungsspektrum besitzen. Tisora arbeitet permanent an diversen Forschungs- und Entwicklungsprojekten. Partner sind dabei namhafte Institute wie z. B. die TU Chemnitz und das Frauenhofer-Institut IWU Chemnitz neben vielen anderen Industriepartnern und Forschungseinrichtungen.
Übertragung des Knowhows zur Präzisionsbearbeitung zur speziellen Anwendung in der Medizintechnik
Ziel ist, das Knowhow auf dem Gebiet der Präzisionsbearbeitung zur speziellen Anwendung in der Medizintechnik auf die künftigen Fertigungsaufgaben der TISORA Sondermaschinen GmbH zu übertragen. Dies erfolgt für unterschiedliche Fertigungsverfahren der Präzisionsbearbeitung exemplarisch an unterschiedlichen Teilen aus den betrieblichen Aufgabenstellungen von: technologischen Prozessen für die Herstellung, unternehmensspezifischen Applikation zur Laserbearbeitung, additiven Fertigungen und hybriden Präzisionsbearbeitungsprozessen von Kleinteilen.
Bauteilminiaturisierung
Die zunehmende Bauteilminiaturisierung stellt die Hersteller vor neue Herausforderungen bei der Fertigung. Konventionellen taktilen Handhabungstechniken mangelt es in diesem Größenbereich teilweise an der Positioniergenauigkeit und Feinheit der Kraftübertragung. Ein innovativer Ansatz besteht in der Nutzung von akustischen Schallwellen.
Um die akustische Levitation für entsprechende Handhabungs- und Montageprozesse nutzen zu können, muss in Abhängigkeit der Geometrie, der verwendeten Materialien und der Umgebungsbedingungen, ein aufwendig moderiertes akustisches Feld erzeugt und in Echtzeit der Objektmanipulation angepasst werden. Zusätzliches Potential erschließt die Kombination von unterschiedlichen akustischen Levitationsarten zur Modellierung komplexer Handhabungssituationen und Arbeitsräume.
Ziel der Innovationsprämie ist daher eine wissenschaftliche Einstiegsarbeit bezüglich der Nutzung eines berührungslosen Handhabungs-Verfahrens und zugehöriger Einrichtungen mittels akustischer Levitation, seine Validierung für Anwendungsfälle der industriellen Fertigung sowie die Ableitung von Handlungsempfehlungen.
TISORA beabsichtigt diese Technologie in das Anlagenportfolio zu integrieren.
Technologietransfer – „Kameragestütztes 3D-Greifen in der digitalen Handhabung und Montage“
Im TT-Projekt werden neue, systematisch und ganzheitlich ermittelte Erkenntnisse und Kompetenzen zur Schaffung und Integration von Lösungen, mittels derer Industrierobotern auf Basis von 3D-Informationen bei der Ausführung komplexer Aufgaben und bei Prozessvarianzen die nötige Flexibilität ermöglicht wird, vermittelt. Realisiert wird dies mittels Integration der Kameradaten in die Robotersteuerung und abgeleitet flexibler, sensor-adaptiver Roboterprogramme zur anpassungsfähigen eigenständigen Roboterbewegung.
Technologietransfer kameragestütztes 3D Greifen
Verbindungsverfahren für FKV mit Metall
Eine der größten Herausforderungen unserer Zeit ist der sparsamste Umgang mit Energie. Die Automobilindustrie arbeitet deshalb schon jahrelang permanent an immer besseren Antriebskonzepten. Die damit erreichten Einsparungen werden jedoch häufig, wegen der gestiegenen Sicherheitsanforderungen, in immer schwerer werdenden Fahrzeugen wieder aufgebraucht. Die sich ergebenden Sparpotentiale liegen deshalb heute nicht mehr beim Antrieb sondern hauptächlich in der bewegten Masse. Es stehen der Industrie sehr viele Leichtbaumaterialien zur Verfügung wie unter anderem Faser-Kunststoff-Verbunde (FKV). Die technologische Herausforderung derzeit ist es, diese Materialien schnell wirtschaftlich und dauerfest für hochdynamische Belastungen mit metallischen Bauelementen zu verbinden.
Tisora und die TU-Chemnitz entwickelten gemeinsam ein Verfahren bei dem mit Hilfe eines rotierenden Dornes thermomechanisch eine Hülse aus dem Grundwerkstoff ausgeformt wird. Diese Hülse schiebt sich während des Ausformvorganges unmittelbar durch das thermoplastische FKV-Bauteil und wird anschließend formschlüssig umgeformt. Durch die Rotation des Dornes und der damit verbundenen Reibung erwärmt sich der Verbund, was ein partielles Plastifizieren der thermoplastischen Matrix bewirkt. Zusätzlich wurde die Werkzeuggeometrie so gewählt, dass die Faserstruktur an der Verbindungsstelle nicht zerstört sondern nur verändert wird. Mit dem Verfahren wurden sehr gute Festigkeitswerte erreicht.