Aktuelle Projekte

Bei Tisora ist fast jede Maschine eine Neuentwicklung, die ganz speziell den Wünschen unserer Kunden angepaßt wird. Genau aus diesem Grunde ist die allgemeine Verwendung einer solchen Entwicklung allerdings meist ausgeschlossen. Hier möchten wir auf Entwicklungen hinweisen, die ein breites Anwendungsspektrum besitzen. Tisora arbeitet permanent an diversen Forschungs- und Entwicklungsprojekten. Partner sind dabei namhafte Institute wie z. B. die TU Chemnitz und das Frauenhofer-Institut IWU Chemnitz neben vielen anderen Industriepartnern und Forschungseinrichtungen.


Übertragung des Knowhows zur Präzisionsbearbeitung zur speziellen Anwendung in der Medizintechnik

Ziel ist, das Knowhow auf dem Gebiet der Präzisionsbearbeitung zur speziellen Anwendung in der Medizintechnik auf die künftigen Fertigungsaufgaben der TISORA Sondermaschinen GmbH zu übertragen. Dies erfolgt für unterschiedliche Fertigungsverfahren der Präzisionsbearbeitung exemplarisch an unterschiedlichen Teilen aus den betrieblichen Aufgabenstellungen von: technologischen Prozessen für die Herstellung, unternehmensspezifischen Applikation zur Laserbearbeitung, additiven Fertigungen und hybriden Präzisionsbearbeitungsprozessen von Kleinteilen.

Medizintechnik


InnoTeam „Magnet-Handling“

Das Gesamtziel des InnoTeam „Magnet-Handling für automatisierte Fertigungsprozesse von sicheren Magnetspielzeugen“ (MagHand) ist die Entwicklung eines Montageprozesses für die sichere Handhabung von Magneten für automatisierte Fertigungsprozesse sowie die Konzeptentwicklung und Realisierung eines bruchsicheren Magnetspielzeuges. Im Bereich der Konstruktionsspielzeuge mit Magneten für Kinder gibt es eine große Anzahl
an Herstellern, wodurch Design und Art des Einbringens der Magnete in das Spielzeug variieren. Durch das lose Einsetzen dieser Magnete, bzw. der Hülsen samt Magnet besteht die Gefahr, dass diese bei Bruch des Spielzeugs herausfallen und von Kindern verschluckt werden. Die Montage solcher Spielzeuge gestaltet sich schwierig, da Magnete schwer zu vereinzeln und daher für automatisierte Montageprozesse ungeeignet sind. Eine Montage mit Metallhülsen ist ein schwer handhabbarer Prozess, da die Prozessschritte Vereinzelung der Metallhülsen, Einlegen der Magnete in Hülsen und Einlegen der Hülse in das Formteil komplexe Aufgaben darstellen, welche zusätzlich für verschiedene Formteilvarianten ausgeführt werden müssen. Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, hat sich das InnoTeam MagHand gebildet, bestehend aus Fachexperten der Tisora Sondermaschinen GmbH sowie der Technische Universität Chemnitz, Professur Strukturleichtbau und Kunststoffverarbeitung, die sich im Rahmen der Projektlaufzeit von 24 Monaten dieser Aufgabe stellen werden.

InnoTeam“Magnet-Handling“


Technologietransfer – „Kameragestütztes 3D-Greifen in der digitalen Handhabung und Montage“

Im TT-Projekt werden neue, systematisch und ganzheitlich ermittelte Erkenntnisse und Kompetenzen zur Schaffung und Integration von Lösungen, mittels derer Industrierobotern auf Basis von 3D-Informationen bei der Ausführung komplexer Aufgaben und bei Prozessvarianzen die nötige Flexibilität ermöglicht wird, vermittelt.  Realisiert wird dies mittels Integration der Kameradaten in die Robotersteuerung und abgeleitet flexibler, sensor-adaptiver Roboterprogramme zur anpassungsfähigen eigenständigen Roboterbewegung.

Technologietransfer kameragestütztes 3D Greifen


Verbindungsverfahren für FKV mit Metall

Eine der größten Herausforderungen unserer Zeit ist der sparsamste Umgang mit Energie. Die Automobilindustrie arbeitet deshalb schon jahrelang permanent an immer besseren Antriebskonzepten. Die damit erreichten Einsparungen werden jedoch häufig, wegen der gestiegenen Sicherheitsanforderungen, in immer schwerer werdenden Fahrzeugen wieder aufgebraucht. Die sich ergebenden Sparpotentiale liegen deshalb heute nicht mehr beim Antrieb sondern hauptächlich in der bewegten Masse. Es stehen der Industrie sehr viele Leichtbaumaterialien zur Verfügung wie unter anderem Faser-Kunststoff-Verbunde (FKV). Die technologische Herausforderung derzeit ist es, diese Materialien schnell wirtschaftlich und dauerfest für hochdynamische Belastungen mit metallischen Bauelementen zu verbinden.
Tisora und die TU-Chemnitz entwickelten gemeinsam ein Verfahren bei dem mit Hilfe eines rotierenden Dornes thermomechanisch eine Hülse aus dem Grundwerkstoff ausgeformt wird. Diese Hülse schiebt sich während des Ausformvorganges unmittelbar durch das thermoplastische FKV-Bauteil und wird anschließend formschlüssig umgeformt. Durch die Rotation des Dornes und der damit verbundenen Reibung erwärmt sich der Verbund, was ein partielles Plastifizieren der thermoplastischen Matrix bewirkt. Zusätzlich wurde die Werkzeuggeometrie so gewählt, dass die Faserstruktur an der Verbindungsstelle nicht zerstört sondern nur verändert wird. Mit dem Verfahren wurden sehr gute Festigkeitswerte erreicht.