Bei Tisora ist fast jede Maschine eine Neuentwicklung, die ganz speziell den Wünschen unserer Kunden angepaßt wird. Genau aus diesem Grunde ist die allgemeine Verwendung einer solchen Entwicklung allerdings meist ausgeschlossen. Hier möchten wir auf Entwicklungen hinweisen, die ein breites Anwendungsspektrum besitzen. Tisora arbeitet permanent an diversen Forschungs- und Entwicklungsprojekten. Partner sind dabei namhafte Institute wie z. B. die TU Chemnitz und das Frauenhofer-Institut IWU Chemnitz neben vielen anderen Industriepartnern und Forschungseinrichtungen.
Übertragung des Knowhows zur Präzisionsbearbeitung zur speziellen Anwendung in der Medizintechnik
Ziel ist, das Knowhow auf dem Gebiet der Präzisionsbearbeitung zur speziellen Anwendung in der Medizintechnik auf die künftigen Fertigungsaufgaben der TISORA Sondermaschinen GmbH zu übertragen. Dies erfolgt für unterschiedliche Fertigungsverfahren der Präzisionsbearbeitung exemplarisch an unterschiedlichen Teilen aus den betrieblichen Aufgabenstellungen von: technologischen Prozessen für die Herstellung, unternehmensspezifischen Applikation zur Laserbearbeitung, additiven Fertigungen und hybriden Präzisionsbearbeitungsprozessen von Kleinteilen.
Digitalisierung von Geschäftsprozessen (E-Business)
Das geplante Vorhaben optimiert vorgelagerte Arbeitsprozesse (vor Fertigung in Fräserei) abteilungsübergreifend, indem bereits vorhandene technische Daten des Fertigungsteiles direkt an das Bearbeitungszentrum (Fräserei) übergeben werden. Mit dem Vorhaben wurde das Unternehmen in die Lage versetzt, einen neuartigen durchgängig digitalen Prozess umzusetzen. Dabei werden für betroffene Mitarbeiter die Arbeitsabläufe erleichtert, Fertigungssicherheit und Qualität verbessert und Ressourcen im wesentlichen Umfang eingespart (Kapazitäten von vorgelagerten Prozessen, umweltschonendere Durchführung).
Mit diesem innovativen Vorteil kann sich das Unternehmen in den Qualitätsmerkmalen wie Fertigungssicherheit oder terminlich zügiger Umsetzung von Mitbewerbern absetzen. Weiterhin kann das Unternehmen mit regelmäßigen innovativen Veränderungen den bisherigen hohen Standard erhalten und ausbauen, was ein wichtiger Faktor für den bestehenden Unternehmensstandort darstellt.
Digitalisierung von Geschäftsprozessen E Business
Technologietransfer – „Kameragestütztes 3D-Greifen in der digitalen Handhabung und Montage“
Im TT-Projekt werden neue, systematisch und ganzheitlich ermittelte Erkenntnisse und Kompetenzen zur Schaffung und Integration von Lösungen, mittels derer Industrierobotern auf Basis von 3D-Informationen bei der Ausführung komplexer Aufgaben und bei Prozessvarianzen die nötige Flexibilität ermöglicht wird, vermittelt. Realisiert wird dies mittels Integration der Kameradaten in die Robotersteuerung und abgeleitet flexibler, sensor-adaptiver Roboterprogramme zur anpassungsfähigen eigenständigen Roboterbewegung.
Technologietransfer kameragestütztes 3D Greifen
Verbindungsverfahren für FKV mit Metall
Eine der größten Herausforderungen unserer Zeit ist der sparsamste Umgang mit Energie. Die Automobilindustrie arbeitet deshalb schon jahrelang permanent an immer besseren Antriebskonzepten. Die damit erreichten Einsparungen werden jedoch häufig, wegen der gestiegenen Sicherheitsanforderungen, in immer schwerer werdenden Fahrzeugen wieder aufgebraucht. Die sich ergebenden Sparpotentiale liegen deshalb heute nicht mehr beim Antrieb sondern hauptächlich in der bewegten Masse. Es stehen der Industrie sehr viele Leichtbaumaterialien zur Verfügung wie unter anderem Faser-Kunststoff-Verbunde (FKV). Die technologische Herausforderung derzeit ist es, diese Materialien schnell wirtschaftlich und dauerfest für hochdynamische Belastungen mit metallischen Bauelementen zu verbinden.
Tisora und die TU-Chemnitz entwickelten gemeinsam ein Verfahren bei dem mit Hilfe eines rotierenden Dornes thermomechanisch eine Hülse aus dem Grundwerkstoff ausgeformt wird. Diese Hülse schiebt sich während des Ausformvorganges unmittelbar durch das thermoplastische FKV-Bauteil und wird anschließend formschlüssig umgeformt. Durch die Rotation des Dornes und der damit verbundenen Reibung erwärmt sich der Verbund, was ein partielles Plastifizieren der thermoplastischen Matrix bewirkt. Zusätzlich wurde die Werkzeuggeometrie so gewählt, dass die Faserstruktur an der Verbindungsstelle nicht zerstört sondern nur verändert wird. Mit dem Verfahren wurden sehr gute Festigkeitswerte erreicht.